Die Servo-Rotations-Rohrbiegemaschine kombiniert mehrachsige elektrische Servoantriebe mit leistungsstarker hydraulischer Klemmung für hochpräzise Metallrohrumformung. Ausgestattet mit einer Servosteuerung für den Rohrvorschub, die Rotation der Ebene, die Biege-C--Achse und die Bewegung der Druckmatrize sorgt das System für konsistente Biegewinkel innerhalb kleiner Spielraumgrenzen. Die Hybridstruktur liefert ein konstantes Klemmdrehmoment bei gleichzeitiger Minimierung der thermischen Ausdehnung des Hydrauliköls und sorgt so für Maßhaltigkeit bei der mehrschichtigen industriellen Produktion.
Hauptmerkmale
Mehrachsiger Elektroantrieb:Absolutwertgeber-Servomotoren steuern den Vorschub, die räumliche Drehung, den Biegewinkel und die Positionierung der Druckmatrize.
Hybride Stromverteilung:Elektrische Servos sorgen für die räumliche Positionierung, während Hydraulikzylinder für die Klemm- und Dornauszugskräfte sorgen.
Berechnung des Rückfederungswinkels:Die Steuerungssoftware passt die Drehwinkel des Biegearms basierend auf den Eingaben der Streckgrenze des Chargenmaterials an.
Synchronisierte Druckmatrizenbewegung:Die servounterstützte Druckmatrize verfolgt die Materialbewegung, um die Wandverdünnung bei engen Mittellinienradien zu kontrollieren.
Interferenzerkennung:Integrierte Software simuliert die Teilegeometrie relativ zu Maschinenfreiraumzonen vor der Zyklusausführung.
Energieverwaltung:Servosysteme verbrauchen ausschließlich während der Bewegungszyklen den vollen Strom, wodurch der Gesamtstrombedarf reduziert wird.
Technische Spezifikationen
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Parameter |
Einheit |
Spezifikationswert |
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Maximaler Außenrohrdurchmesser |
mm |
89 |
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Maximale Rohrwandstärke |
mm |
4.5 |
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Maximaler Mittellinienradius |
mm |
250 |
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Anzahl der Servoachsen |
- |
4 |
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Präzision des Biegewinkels |
Grad |
0.1 |
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Präzision der Rohrdrehung |
Grad |
0.1 |
|
Axiale Vorschubpräzision |
mm |
0.1 |
|
Maximaler Biegewinkel |
Grad |
190 |
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Maximale Vorschubgeschwindigkeit |
mm/s |
1000 |
|
Maximale Rotationsgeschwindigkeit |
Grad/s |
260 |
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Betriebssystem |
- |
Industrie-PC-Touchscreen-CNC |
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Hydrauliksystemdruck |
MPa |
15 |
Wie es funktioniert
Beim Rotationsziehbiegen wird der vordere Abschnitt des Rohrs gegen eine Rotationsbiegematrize gesichert. Während sich die Matrize dreht, bewegt sich das Rohr über eine interne Dorn- und Abstreiferbaugruppe.
Axiale Positionierung:
Der Servoschlitten bewegt das Rohr auf die Längenkoordinate und dreht es auf den gewünschten Raumebenenwinkel.
Hydraulische Verriegelung:
Hydraulikzylinder drücken die Klemmmatrize gegen die Hauptbiegematrize und sichern den Druckmatrizenblock.
Zugbiegen:
Der Hauptservomotor dreht den Biegearm und zieht Material um die Biegematrize, während die Druckmatrize die Fahrgeschwindigkeit des Schlittens anpasst.
Dornfreigabe:
Der interne flexible Dorn zieht sich über einen Hydraulikzylinder zurück, bevor die endgültige Biegung abgeschlossen ist, wodurch die Klemmkraft für die Teileentnahme freigegeben wird.
Anwendungen der Servo-Rotationszugrohrbiegemaschine
Kfz-Abgassysteme:Präzises Formen von Krümmern, Endrohren und Flüssigkeitsleitungen aus Edelstahl.
HVAC-Wärmetauscher:Gleichmäßiges Biegen von Kupfer- und Aluminiumrohren für gewerbliche Kühlverteiler.
Luft- und Raumfahrtschläuche:Dünnwandige-Rohrformung aus Aluminium und Legierung für Flüssigkeitstransportleitungen.
Strukturelle Metallrahmen:Biegen mit gleichmäßigem Radius an runden, quadratischen und ovalen Stahlrohren für Möbel- und Fahrgestellstrukturen.
Druckbehälter:Verarbeitung dickwandiger Kohlenstoffstahlrohre für Wärmeübertragungseinheiten zur Stromerzeugung.
Maschinenkonfiguration
Maschinenbettstruktur:Spannungsarmer, schwerer geschweißter Stahlrahmen, der axialer Torsion unter kontinuierlicher mechanischer Belastung standhält.
Servoantriebsmotoren:Hochauflösende AC-Servomotoren gepaart mit spielarmen Planetengetrieben.
Hydraulikeinheit:Pumpenbaugruppe mit variabler-Verdrängung, integriert mit einem automatisierten Luft-kühlsystem.
Lineare Reiseführer:Gehärtete, präzisionsgeschliffene Linearschienen, ausgestattet mit automatischen Schmierstoffverteilungsblöcken.
Schaltschrank:Versiegeltes Gehäuse mit automatisierter Temperaturregelung und industrieller Steuerungshardware.
Biegefähigkeit
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Materialqualität |
Durchmesserbereich |
Verhältnis von Wand zu Durchmesser |
Min. Biegeradius |
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Kohlenstoffstahl |
12 mm bis 89 mm |
Über 1,5 Prozent |
1,0 Außendurchmesser |
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Edelstahl |
12 mm bis 76 mm |
Über 2,0 Prozent |
1,15 Außendurchmesser |
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Aluminiumlegierung |
15 mm bis 89 mm |
Über 2,5 Prozent |
1,2 Außendurchmesser |
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Kupferrohr |
10 mm bis 65 mm |
Über 1,5 Prozent |
1,0 Außendurchmesser |
Optionale Ausrüstung
Internes Dornschmiersystem:Direkte Öleinspritzung durch interne Flüssigkeitskanäle des Dorns während der Biegezyklen.
Abstreifer-Stützsitz:Einstellbare mechanische Montagevorrichtung zur Aufrechterhaltung der Wischerausrichtung.
Schweißnaht-Ausrichtungssensor:Der optische Sensor erkennt Längsschweißnähte, um Nähte von Biegezonen mit hoher -Spannung fernzuhalten.
Automatisierungsschnittstelle:Digitale Eingangs-/Ausgangsmodule, konfiguriert für Roboterarme zum Be- und Entladen von Material.
Sicherheitslichtvorhänge:Mehrstrahlige optische Sicherheitssensoren, die um den Arbeitsbereich des Biegearms herum angeordnet sind.
Werkzeuge und Matrizen
Biegematrize:
Bearbeiteter Werkzeugstahl, gehärtet auf HRC 58–62 für lange Lebensdauer.
01
Klemmmatrize:
Präzise-gebohrte Klemmfläche, die zum Halten von Rohrrohmaterial ohne Oberflächenverschiebung ausgelegt ist.
02
Druckmatrize:
Hochleistungs-Werkzeugblock, der das Material in die Biegeformfläche leitet.
03
Wiper-Matrize:
Einsatz aus nitriertem Stahl oder Bronzelegierung, der so geformt ist, dass er Materialfalten entlang des inneren Biegeradius verhindert.
04
Dornmontage:
Flexible Mehrkugel-Dorneinheiten, hergestellt aus gehärtetem legiertem Stahl oder kupferbasierter Bronze.
05
Herstellungsstandards und Qualität
Werkzeuginspektion:Vollständige Koordinatenmessmaschinenverifizierung für alle kundenspezifischen Matrizenkonturen vor der Lieferung.
Thermische Behandlung:Maschinenrahmenstrukturen werden einem thermischen Spannungsarmglühen unterzogen, um die strukturelle Ausrichtung beizubehalten.
Elektrisches Design:Die Systemverkabelung entspricht den standardmäßigen industriellen elektrischen Sicherheitsprotokollen.
Werksabnahme:Vollständige Betriebszyklustests und optische Lasermessungen an fertigen Gerätebaugruppen.
FAQ
F: Was ist der mechanische Unterschied zwischen einer hybriden servohydraulischen Maschine und einer vollelektrischen Maschine?
A: Ein Hybridsystem verwendet elektrische Servomotoren für räumliche Bewegungen, einschließlich Vorschub, Drehung und Biegewinkel, während es für die Klemmkräfte und den Dornauszug auf Hydraulikzylinder angewiesen ist. Eine vollelektrische Maschine ersetzt hydraulische Aktuatoren durch elektrische Kugelumlaufspindeln. Hybridsysteme bieten strukturelle Kraft- und Kostenbalance für mittlere bis schwere Wandstärken.
F: Wie bewältigt die Maschine enge Biegungen bis zum 1,0-fachen des Außenrohrdurchmessers?
A: Für das Biegen auf einen Radius, der dem Rohraußendurchmesser entspricht, sind ein flexibler Multi-{0}Kugeldorn, eine angepasste Abstreifdüse und eine servounterstützte Druckdüse erforderlich, die zusammenarbeiten, um die Rundheit des Rohrs beizubehalten und die Wandverdünnung zu begrenzen.
F: Wie geht das Steuerungssystem mit Schwankungen der Rückfederung zwischen Rohstoffchargen um?
A: Bediener können Materialfließwerte eingeben oder eine einzelne Testbiegung durchführen. Die Steuerungssoftware berechnet die Materialrückfederung und passt die Rotationsparameter der C--Achse automatisch an.
F: Welche digitalen Dateiformate können in die Steuerungssoftware geladen werden?
A: Die Bedienoberfläche liest STEP- und IGES-Dateien direkt. Die Software analysiert automatisch Mittellinienvektoren, Außendurchmessermessungen, Wandstärkenwerte und Biegekoordinaten.
F: Wie erfolgt der Werkzeugwechsel zwischen verschiedenen Produktionschargen?
A: Werkzeugkomponenten nutzen schnell{0}wechselbare Montagekeilnuten. Die Bediener tauschen Biegematrize, Klemmmatrize, Abstreifer und Druckmatrize aus, wählen das entsprechende gespeicherte Profil in der Steuerschnittstelle aus und nehmen die Produktion innerhalb von fünfzehn Minuten wieder auf.